这是精益生产体系中最核心、最经典的两个模块：八大浪费 与 七大改善（工具）。它们是识别问题和解决问题的利器，共同构成了精益生产的基石。

下面系统解析：

第一部分：八大浪费——识别“敌人”

精益生产认为，不能创造价值的活动都是浪费。丰田生产方式创始人之一大野耐一最初提出了七大浪费，后来人们加入了第八大浪费。它们的英文首字母合起来是 “TIM WOODS”，便于记忆。

TIMWOODS - 八大浪费

T - Transport（搬运的浪费）

定义： 不必要的物料、产品或信息的移动。

例子： 重复的物料搬运、过长的运输距离、低效的工厂布局。

危害： 增加时间、成本，增加损坏风险，且不增值。

I - Inventory（库存的浪费）

定义： 任何超过最低需求的原材料、在制品或成品。

例子： 仓库里堆积的物料、生产线旁等待装配的半成品。

危害： 占用资金、占用空间、掩盖生产问题（如机器故障、质量缺陷）、产生额外的管理和搬运。

M - Motion（动作的浪费）

定义： 人员或设备不必要的、多余的动作。

例子： 工人转身取工具、弯腰拿零件、寻找信息。

危害： 增加作业时间、导致疲劳、降低效率。（注意：与Transport的区别在于，这是“人”或“机器”的移动，而非“物料”的移动）

W - Waiting（等待的浪费）

定义： 人员、设备或物料闲置，等待上一个步骤完成。

例子： 员工等物料、设备等维修、工序等上道工序的半成品。

危害： 生产力损失、延长交付周期。

O - Over-production（过度生产的浪费）

定义： 在需要之前，生产了多于或早于需求的产品。这被认为是“万恶之源”，最严重的浪费。

例子： “以防万一”地提前生产、大批量生产以“降低”平均成本。

危害： 直接导致库存浪费，并由此隐藏和引发了其他所有浪费。

O - Over-processing（过度加工的浪费）

定义： 对产品进行任何不增加客户价值的加工或操作。

例子： 不必要的加工精度、多余的喷漆、冗长的报告、没必要的功能。

危害： 浪费资源、时间和人力。

D - Defects（不良品的浪费）

定义： 生产出不符合质量标准的产品，导致返工、修理或报废。

例子： 装配错误、加工尺寸偏差、功能失效。

危害： 直接的材料和工时损失，以及额外的检验、返工成本。

S - Skills（员工创造力/技能的浪费）

定义： 未能有效利用员工的智慧、创意和技能。

例子： 不听取员工改进建议、岗位设计僵化、缺乏培训。

危害： 失去持续改进的源头活水，员工士气低落。

第二部分：七大改善（工具）——消灭“敌人”的武器

识别出浪费后，需要用科学的工具来消除它们。以下是七大经典的精益改善工具。

内容： 整理、整顿、清扫、清洁、素养。

作用： 打造一个干净、有序、高效的工作环境，是所有精益活动的基础。能直接消除动作浪费和寻找时间的浪费。

可视化管理

内容： 使用看板、指示灯、标识、图表等工具，让现场状态（进度、异常、标准）一目了然。

作用： 让问题和浪费无处遁形，促进信息快速传递和异常快速响应。

看板系统

内容： 一种拉动式生产的信息系统，通过卡片或信号指示上游工序“在需要的时间，生产需要的数量”。

作用： 是实现JIT（准时化生产）的核心工具，直接对抗过度生产和库存浪费。

标准化作业

内容： 将当前最有效的工作方法形成文件化标准，包括节拍时间、作业顺序和标准在制品。

作用： 是衡量效率和发现浪费的基准，为持续改进提供基础，减少动作浪费和变异。

全员生产维护

内容： 全员工参与的设备维护体系，包括预防性维护和自主维护。

作用： 提高设备综合效率，减少故障和停机时间，直接消除等待浪费。

快速换模

内容： 将生产线上产品换模、工装更换的时间尽可能缩短。

作用： 实现小批量、多品种生产的经济性，是减少过度生产和库存浪费的关键。

价值流图析

内容： 绘制从原材料到成品的整个物料和信息流，识别其中的增值与非增值活动。

作用： 是系统的“诊断工具”，帮助我们看到全流程的浪费，并制定未来的改善蓝图。它针对所有八大浪费。